Wie wird die Gesamtanlageneffektivität (OEE) berechnet?
OEE steht für Gesamtanlageneffektivität. Es ist eine Kennzahl, die misst, wie effizient eine Produktionsanlage, eine Linie oder ein gesamter Standort anhand der drei zentralen Faktoren Zeit, Geschwindigkeit und Qualität arbeitet. OEE gilt als umfassender Indikator für die tatsächliche Leistungsfähigkeit von Produktionsprozessen.
Berechnet wird OEE durch die Multiplikation der drei Kennzahlen Verfügbarkeit, Leistung und Qualität.
Im Kern zeigt OEE prozentual, wie viel unter optimalen Bedingungen produziert werden könnte und wie viel tatsächlich produziert wurde.
OEE steht für Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness). Es ist ein international anerkannter Standard zur Messung der Effizienz von Produktionsprozessen und bewertet, wie effektiv Maschinen, Linien oder Anlagen tatsächlich arbeiten.
Verfügbarkeit
Diese Komponente misst die tatsächliche Laufzeit Ihrer Maschinen als Prozentsatz der geplanten Betriebszeit. Ungeplante Stillstände und Unterbrechungen werden berücksichtigt. Durch die Erfassung von Ausfallzeiten lassen sich wiederkehrende Störungen identifizieren und gezielt beheben.
Leistung
Bewertet, wie schnell Maschinen oder Produktionslinien im Vergleich zu ihrer maximalen Ausbringung arbeiten. Sie zeigt, ob mit voller Kapazität produziert wird. Falls nicht, werden Engpässe, Ursachen und Leistungshemmnisse sichtbar.
Qualität
Ermittelt den Anteil fehlerfrei produzierter Einheiten an der Gesamtproduktion. Diese Kennzahl hilft, Ursachen für Ausschuss und Qualitätsmängel zu erkennen und gezielt zu reduzieren. Fokus ist der Anteil einwandfreier Produkte an der gesamten Ausb
OEE ist eine zentrale Kennzahl für produzierende Unternehmen. Sie schafft Transparenz über Ineffizienzen in der Produktion und zeigt gezielt Verbesserungspotenziale auf. Durch die Analyse und das Reporting von OEE mit präzisen, konsistenten und realen Daten aus Retmes können Unternehmen folgende Ziele erreichen:
Reduzierung von Nacharbeit und Rework Prozessen.
Steigerung des Produktionsvolumens ohne zusätzliche Investitionen in neue Maschinen.
Verbesserung der Produktqualität bei gleichzeitiger Erhöhung der Produktivität.
Erhöhung der Kundenzufriedenheit durch stabile Prozesse.
Bessere Kapazitätsauslastung und schnellere Lieferperformance.
Senkung der Produktionskosten.
Besonders wichtig ist, dass mit der Retmes MES Lösung diese Verbesserungen nicht nur kurzfristig erzielt, sondern nachhaltig im Produktionsalltag verankert werden.
Auch wenn OEE eine verlässliche Kennzahl ist, führen Fehler in der praktischen Anwendung häufig zu verfälschten Ergebnissen. Deshalb ist es wichtig, folgende Punkte zu beachten:
Durch die Automatisierung wird OEE von einer reinen Kennzahl zu einem aktiven Steuerungsinstrument für die Produktion.
Vernachlässigung der Qualität
Wird die Qualitätskomponente nicht korrekt berücksichtigt, kann der Qualitätsfaktor höher erscheinen als er tatsächlich ist. Ausschuss und Nacharbeit müssen vollständig einbezogen werden.
Fehlinterpretation von Stillständen
Kurze Stopps, Werkzeug, Produkt oder Rüstwechsel werden häufig nicht erfasst. Diese Unterbrechungen verfälschen die Verfügbarkeitswerte erheblich, wenn sie ignoriert werden.
Automatisierung der OEE Berechnung
Während manuelle Berechnungen ein Grundverständnis vermitteln, bietet die automatisierte OEE Erfassung deutliche Vorteile:
Hohe Datenqualität
Automatisierte Systeme wie PLC basierte Erfassung stellen eine vollständige, kontinuierliche und korrekte Datenerhebung sicher.
Echtzeitanalyse
Produktionskennzahlen werden in Echtzeit visualisiert. Abweichungen sind sofort sichtbar und ermöglichen direkte Korrekturmaßnahmen sowie automatische Benachrichtigungen.
Höhere Effizienz
Automatische Systeme erkennen auch kleinste Stillstände und Leistungsverluste, die bei manueller Erfassung oft unbemerkt bleiben.
OEE Verantwortliche festlegen
Benennen Sie eine verantwortliche Person oder ein Team, das die OEE Einführung, Pflege und Weiterentwicklung steuert.
Datenerfassung automatisieren
Nutzen Sie eine automatisierte Datenerfassung, idealerweise über SPS, um vollständige und verlässliche OEE Daten zu erhalten.
Daten visualisieren
Schaffen Sie Transparenz, indem Sie OEE Werte in Echtzeit direkt in der Produktion anzeigen.
Retmes Andon Screens nutzen
Verwenden Sie die Retmes Andon Anzeigen, um Status, Stillstände und OEE Kennzahlen live im Shopfloor sichtbar zu machen.
Regelmäßig prüfen und besprechen
Führen Sie tägliche Review Runden durch, um Stillstände, Ursachen und Maßnahmen zu besprechen. Nutzen Sie dafür die Reports und Analysen aus Retmes als Grundlage für Planung und Priorisierung.
Um die OEE korrekt zu verstehen, ist es notwendig, einige grundlegende Begriffe zu kennen. Nachfolgend die zentralen Konzepte dieser Kennzahl:
Maximale produktive Zeit: Der Zeitraum, der nach Abzug aller Verluste und Stillstände verbleibt und in dem tatsächlich produktiv gearbeitet wird.
Geplante Produktionszeit: Die insgesamt für die Produktion vorgesehene und geplante Betriebszeit einer Anlage oder eines Systems.
Optimale Produktionszeit: Die ideale Zeit, die unter optimalen Bedingungen für die Herstellung einer einzelnen Einheit benötigt wird.
Tatsächliche Betriebszeit: Der Zeitraum, in dem die Produktion geplant war und die Anlage tatsächlich in Betrieb war.
Gesamtproduktionsmenge: Die Anzahl aller produzierten Teile, einschließlich Ausschuss aufgrund von Qualitätsmängeln.
Anzahl qualitativ einwandfreier Produkte: Die Menge der Produkte, die den Qualitätsanforderungen entsprechen und keine Nacharbeit erfordern.
Gutprodukte: Produkte, die vollständig den Produktionsstandards entsprechen und ohne Nacharbeit weiterverwendet werden können.
Qualitätsrate: Der prozentuale Anteil der qualitätskonformen Produkte an der Gesamtproduktion.
Formel: Qualitätsrate = Anzahl qualitativ einwandfreier Produkte / Gesamtproduktionsmenge
Leistungsgrad: Kennzahl zur Bewertung der Produktionsleistung.
Formel: Leistungsgrad = Tatsächliche Produktion / Geplante Produktion
Verfügbarkeitsgrad: Das Verhältnis der tatsächlichen Betriebszeit zur geplanten Produktionszeit. Eine hohe Verfügbarkeit bedeutet, dass die Anlage während der geplanten Zeit kontinuierlich produziert.
Formel: Verfügbarkeit = Tatsächliche Betriebszeit / Geplante Produktionszeit